3月28日，随着一片40米大跨度箱梁在柔性环形生产线上完成智能浇筑，由广东湾区交通建设投资有限公司投资建设、中铁四局承建的广州狮子洋通道项目T13标智慧梁厂累计预制箱梁成功突破3000片大关，再次刷新智能建造成绩单。这一重要节点的达成，标志着国内在建规模最大的公路预制梁厂智能建造技术日趋成熟，为粤港澳大湾区超级工程加速贯通注入强劲动能。

狮子洋通道是连接珠江东西两岸的首条双层复合跨海公路通道，路线全长约35公里，是我国“十五五”期间建成通车的标志性工程。作为工程核心标段，中铁四局承建的T13标项目承担着全线8032片箱梁及5604片桥面板的预制任务，梁型涵盖25米至40米多种规格，其中非标梁占比超80%，生产难度位居行业前列。项目创新采用国内首创的新一代柔性环形生产线，通过“数字驱动+柔性生产”模式，成功破解传统梁厂“一机一梁、换模耗时”的行业痛点，实现了不同梁长、梁宽、角度的箱梁在同一生产线柔性切换生产。

3000片箱梁的背后，是一系列智能建造技术的硬核支撑。在钢筋加工车间，自动化生产线实现钢筋调直、弯折、焊接全流程无人化作业，2小时即可完成一片箱梁钢筋骨架成型，自动化率超80%；智能液压模板系统通过一键调节即可适配不同规格箱梁，模板安拆时间从传统的8小时缩短至30分钟，节约模板投入30%；混凝土浇筑采用“鱼雷罐+智能布料机”组合模式，配合底模小车附着式振捣系统，不仅使浇筑效率提升40%，更让梁体混凝土密实度达到“镜面级”标准，一次验收合格率保持100%。

施工过程中，中铁四局狮子洋通道T13标项目党支部以“红心智梁”党建品牌为引领，将战斗堡垒建在生产一线，组建党员技术攻关小组，针对40米箱梁防开裂、预应力张拉精准控制等重难点问题开展专项攻坚，成功研发应用底模端部下沉滑移装置、液压端模安拆装备等11项创新技术，有效攻克多项行业通病。通过设立“党员先锋岗”“红旗责任区”，开展“大干150天”劳动竞赛，形成“党员带头攻坚、全员创优争先”的浓厚氛围，确保日均制梁效率稳定在12片以上，单梁生产周期从传统的7天压缩至3天。

作为粤港澳大湾区互联互通的关键工程，狮子洋通道建成后将与港珠澳大桥、深中通道等共同构建世界级跨海通道矩阵，助力实现大湾区“1小时生活圈”。下一步，项目团队将持续深化智能建造技术应用，优化生产组织流程，全力冲刺年度生产目标，以高质量履约为大湾区基础设施建设贡献“四局智造”力量。

作者：黄震 邓飘